Jak się robi paliwa z odpadów?

Ograniczona liczba odbiorców to nadal największy problem zakładów, które produkują paliwa z odpadów. Ale pomimo nadpodaży na rynku, przedsiębiorstwa z branży odpadowej nie tylko nie rezygnują z produkcji RDF. Ale także inwestują w nowe linie. Jak funkcjonują dziś instalacje wytwarzające paliwa alternatywne – co poprawia, a co obniża ich wydajność?

Paliwo alternatywne (RDF) wytwarzane jest z odpadów komunalnych i przemysłowych. Odpadów, które nie nadają się do recyklingu, a jednocześnie nie mogą być składowane z uwagi na wysoką kaloryczność (powyżej 6Mj/kg). Są to np. tworzywa sztuczne, papier, tekstylia, odpady wielkogabarytowe, czy drewno (np. stare meble).

Dzięki specjalnemu procesowi przetwarzania odpady te zyskują drugie życie jako źródło energii.

W Polsce wykorzystywane są głównie w cementowniach, ale mogą trafiać także do instalacji termicznego przetwarzania odpadów komunalnych (ITPOK-ów).

Paliwa z odpadów

Aktualnie na rynku mamy do czynienia z dużą nadpodażą. Istniejące instalacje, które wykorzystują paliwa z odpadów mają o kilka razy za małe moce w stosunku do potrzeb wynikających z konieczności zagospodarowania tzw. frakcji kalorycznej. W efekcie producent RDF musi płacić coraz więcej za odbiór wytworzonego paliwa.

– Sytuacja, która obecnie panuje na rynku paliw alternatywnych prowadzi do tego, że jako producent nie tylko ponosimy koszty związane z dostarczeniem i bieżącym utrzymaniem instalacji. Ale również wyszkoleniem i utrzymaniem odpowiednio wykwalifikowanego personelu. Utrzymaniem budynków oraz sprzętu pracującego przy instalacji. Czy pokryciem kosztów energii, paliwa oraz innych mediów. Płacimy też kilkaset złotych za każdą tonę paliwa, która zostaje od nas odebrana – mówi Marek Mazur z Zakładu Gospodarowania Odpadami Gać k. Oławy, w którym linia do produkcji RDF działa od 2015 r.

Rozdrabniają, separują, wzbogacają

Mimo to przedsiębiorstwa z branży odpadowej nie tylko nie rezygnują z produkcji RDF, lecz stale udoskonalają swoje instalacje, a niektóre nawet zwiększają moce przerobowe. Decyzję o inwestycjach poprzedzają zawsze badania rynku w kontekście nie tylko jakości i ilości dostępnego surowca, ale także faktycznego zapotrzebowania i warunków przyjęcia takiego paliwa. Ważny jest również dobór odpowiednich urządzeń.

Początkowo linię technologiczną w ZGO Gać tworzyły dwa rozdrabniacze, nadawa, separator metali żelaznych oraz ciąg przenośników, ale już po czterech latach okazało się, że trzeba zwiększyć jej moce przetwórcze, stąd doposażono ją w separator powietrzny.

Ale i to nie był koniec inwestycji – w ub. roku instalację wzbogacono o nowy rozdrabniacz końcowy, co pozwoliło zwiększyć możliwości produkcyjne do min. 8 t/godz. oraz zredukować liczbę przestojów związanych z serwisowaniem i naprawami.

W ZGO Gać do produkcji paliwa RDF trafiają m.in. tzw. pre-RDF. Wyselekcjonowane w procesie sortowania z odpadów zmieszanych, tworzyw sztucznych i papieru, odpady przemysłowe czy odpowiednio przygotowane odpady wielkogabarytowe. Cały proces rozpoczyna się od rozdrobnienia materiału wsadowego do frakcji ok. 300 mm. Następnie strumień wstępnie rozdrobnionego wsadu trafia na ciąg przenośników. Tych, którymi kierowany jest pod separator metali żelaznych i dalej do separatora powietrznego.

Do jednego z dwóch rozdrabniaczy

Materiał trafia na przenośnik rewersyjny, który – zależnie od trybu pracy – kieruje wstępnie rozdrobniony odpad do jednego z dwóch rozdrabniaczy końcowych. Gdzie uzyskiwana jest docelowa wielkość płatków paliwa, tj. ok 35 mm. Kaloryczność tak przygotowanego paliwa wynosi min. 18 GJ/Mg.

– W 2022 r. wyprodukowaliśmy i przekazaliśmy do dalszego zagospodarowania ponad 9 tys. t. A w 2023 było to już prawie 12 tys. t gotowego paliwa przy zawartości wody ok. 20% – informuje Marek Mazur.

Niemalże dwa razy więcej RDF wytwarza firma Eneris w Zakładzie Gospodarki Odpadami Komunalnymi (ZGOK) w Balinie k. Jaworzna. Tamtejsza instalacja każdego roku przetwarza ok. 78-80 tys. t odpadów komunalnych, wydzielając z tego strumienia ok. 20 tys. t gotowego paliwa alternatywnego, które trafia do cementowni i elektrociepłowni.

Cały artykuł przeczytasz w Magazynie Biomasa:

Tekst: Lech Bojarski

Zdjęcie: ZGO Gać