Rosnący popyt na pellet powoduje, że wiele osób zainteresowanych jest budową zakładu produkcyjnego. Jakiej potrzeba wiedzy by inwestycja tego rodzaju przyniosła zyski? Jak ją skalkulować? Odpowiedzi na te i inne pytania udzielono podczas „Warsztatów pelletowych od A do Z – Jak zarobić na produkcji pelletu?”, w których uczestniczyło niemal 70 osób!

Dlaczego pelletyzuje się biomasę, skoro można by ją spalać w jej pierwotnej formie? Pelletowanie biomasy ma na celu:

• wyrównanie frakcji,
• zmniejszenie kosztów transportu i magazynowania,
• bezpieczeństwo (granulat pozbawia się pyłów wybuchowych),
• wyrównanie wilgotności,
• wyrównanie parametrów spalania.

Jak zbudować fabrykę pelletu?

Proces pelletowania biomasy okazuje się być prosty i sprawdzony. Jednak by inwestycja się powiodła konieczne są nie tylko urządzenia, ale przede wszystkim analiza rynku i odpowiednie w nim umocowanie.

Aspekty powodzenia inwestycji:

• rzetelne źródło zaopatrzenia w biomasę (najlepiej, gdy jest to własna biomasa poprodukcyjna),
• surowiec o sprawdzonej jakości,
• lokalizacja fabryki w pobliżu źródła surowców, z dogodnym dojazdem,
• projekt fabryki przy wsparciu ekspertów i zastosowaniu odpowiednich środków bezpieczeństwa,
• linia do produkcji pelletu zgodna z zapotrzebowaniem.

Przy założeniu, że całą linię do produkcji pelletu stawia sprawdzona i uznana na rynku firma, działania inwestora ograniczą się do podpisania umowy i zapłaty. To jest najrozsądniejsza opcja. Przy próbie komponowania linii wg własnego uznania mogą pojawić się różnego rodzaju problemy.

Co warto wiedzieć?

Produkcja pelletu czy to drzewnego, czy agro, nie polega jedynie na użytkowaniu granulatora. Ten musi być odpowiednio dobrany do surowca – inny do odpadów drzewnych, inny do słomy, łusek nasion, kolb kukurydzy.

– Różne surowce wymagają odmiennego przygotowania do produkcji – podkreśla Grzegorz Szewczyk z firmy LaboraEnergy. – By wyprodukować dobry pellet należy dysponować surowcem o równych cechach: jednym gatunku, frakcji poniżej 3 mm, wilgotności maks. 12-14%.

Linię do produkcji pelletu kompletuje się względem biomasy, jaka będzie w przyszłości wykorzystana.

Cała linia zazwyczaj składa się z:

• bufora załadunkowego surowca suchego – kosz przyjęciowy/jego kształt i wielkość zależą od ustawienia linii, jej wydajności i zaangażowania operatora,
• podajnika na młyn bijakowy – najlepiej z regulacją podawania – na rynku są podajniki rolnicze, których żywotność jest liczona wg pracy 1 miesiąc w roku,
• młyna bijakowego i bufora – odpowiednie zgranie buforowania i podawania na młyn bijakowy plus miejsce gromadzenia urobku po młynie pozwalają wykorzystać młyn w prawie 100%. Brak skoków napięcia/obciążenia młyna powoduje równomierną pracę. Wtedy mniejszy młyn robi pracę dużego, części zużywają się łagodniej i zużycie prądu jest znacznie niższe,
• granulatora z oprzyrządowaniem – równa frakcja, wilgotność i gatunek drewna oraz odpowiednie dozowanie powodują równomierne obciążenie granulatora, co wpływa na wysoką żywotność i wydajność nawet średniej wielkości przemysłowej maszyny,
• przesiewacza pelletu,
• podajnika,
• szafy sterowniczej – kluczowe jest sterowanie, to ono wpływa na wydajności, obciążenia, awarie i zużywanie się części. Czujniki montowane w linii powodują, że może ona pracować w trybie automatycznym,
• chłodnicy pelletu – od jej skuteczności zależy zachowanie jakości pelletu i pojawianie się rozkruszu w podajnikach,
• wagi – prawo międzynarodowe wymaga, żeby towary paczkowane w worki do 50 kg ważyć na wagach legalizowanych,
• zgrzewarki – tanie zgrzewarki nie zabezpieczają w 100%, że worek się nie otworzy podczas wrzucania go do piwnicy czy kotłowni. Statystycznie 1-2 worki zgrzewane na takich zgrzewarkach otwierają się z każdej palety. Zgrzewarki mogą również być przyczyną pożaru,
• urządzeń peryferyjnych – np.: wentylatorów – producenci tych urządzeń bardzo często podają parametry pracy w punktach znamionowych, a nie w punktach pracy, co podczas eksploatacji wpływa na zużycie prądu.

GDZIE KUPIĆ DOBRY PELLET? SPRAWDŹ NA NASZEJ MAPIE!

– Jest kilka żelaznych zasad doboru urządzeń do produkcji pelletu. Pierwsza to ergonomia, czyli odpowiednie ustawienie linii, które pozwala zoptymalizować przepływ surowca i opanować organizację pracy przy minimalnym stanie obsługi. Druga to jakość i trwałość urządzeń oraz technologia wykonania detali. Warto zainwestować w urządzenia trwałe, co pozwala oszczędzać na niepotrzebnych przestojach i częstych remontach. Kolejną zasadą jest dostosowanie wielkości urządzeń. Odpowiednio dobrane urządzenia pozwalają zaoszczędzić na kosztach eksploatacji – im większe przenośniki, tym mniejsze obroty i mniejsze zużycie energii elektrycznej – tłumaczy Grzegorz Szewczyk, dzieląc się swoją wiedzą i doświadczeniem. – Czwartą zasadą jest szacowanie odpowiednich kosztów eksploatacji.

Innowacyjne rozwiązania techniczne i technologiczne oraz świadomość istnienia tych rozwiązań pozwalają dobrać urządzenia o niskim zużyciu prądu, ciepła i minerałów eksploatacyjnych. Ostatnia zasada to sterowanie. Połączenie wszystkich urządzeń w jedną linię i zarządzanie nimi pozwala zredukować czas i liczbę osób obsługi. To także zarządzanie awariami zanim jeszcze zaistnieją oraz zminimalizowanie wykorzystania energii elektrycznej i ciepła. Jak widać proces pelletowania jest niezwykle energochłonny – należy więc tak dobierać urządzenia, by wyróżniały się trwałością, jakością wykonania, ergonomią pracy i niskimi kosztami eksploatacyjnymi – podkreśla właściciel LaboraEnergy.

Postawienie zakładu produkcyjnego wiąże się z przygotowaniem pod niego odpowiedniego miejsca.

Sprawdź też: Produkcja pelletu. Przez laboratorium do celu

Teoretycznie dla linii produkującej tonę pelletu na godzinę potrzeba ok. 40 m² – na takiej powierzchni powinna zmieścić się cała konstrukcja linii. To jednak tylko teoria. Zakład wyposażony musi być także w miejsce składowania surowca oraz magazyn produktu.

– Pellet jest produktem sezonowym i intensywność jego sprzedaży jest ściśle związana z temperaturą powietrza. Dlatego zwracam uwagę, że może być tak, iż produkt będzie nam latem zalegał w magazynie – wskazuje G. Szewczyk.

Urządzenia do produkcji pelletu muszą być ustawione w zwartym ciągu w celu optymalizacji przesyłu surowca i towaru tak, by nie było niepotrzebnych i przewymiarowanych urządzeń oraz żeby dostęp do każdego z nich był wygodny, zwłaszcza do młyna i granulatora.

Nie wolno przy tym zapominać o zabezpieczeniu urządzeń i obiektu – przed ew. pożarem. Fabryka pelletu, niezależnie od wielkości jej produkcji, musi być niezwykle racjonalnie przemyślaną inwestycją.

I na koniec dwa najtrudniejsze pytania: ile kosztuje budowa fabryki pelletu? Kiedy inwestycja się zwraca? Na pierwsze z nich nie jesteśmy w stanie odpowiedzieć, bo wycena takiej inwestycji zawsze jest indywidualna.

Jeśli chodzi o zwrot inwestycji to przyjmuje się zazwyczaj 2-3,5 roku. Wszystko zależy od tego, czy na pewno była przemyślana od A do Z.

JESTEŚ ZAINTERESOWANY? SKONTAKTUJ SIĘ!

Chcesz wiedzieć więcej? Dlatego czytaj Magazyn Biomasa. W internecie za darmo:

Inne wydania Magazynu Biomasa znajdziesz tutaj. Dlatego kliknij i czytaj!

Oprac. Redakcja

Współpraca: Grzegorz Szewczyk